📌結論｜3PLは「入れたら安くなる仕組み」ではありません

3PLは、倉庫運用・輸送手配・現場の作業を代行してくれる存在です。一方で、3PLは「荷主の物流を設計してくれる魔法の仕組み」ではありません。

現場では、3PLを導入した瞬間に

・誰が何を決めるのか

・何を改善したいのか

・どこまでが契約範囲なのか

が曖昧なまま運用が始まり、結果としてコストが増えていくケースが多く見られます。

📌理由①｜業務範囲が曖昧で「追加請求」が増える

タイ・ASEANで特に多いのが、業務範囲が曖昧なままスタートしてしまい、後から追加請求が積み上がるパターンです。たとえば、荷主側は「倉庫作業に含まれている」と思っている一方で、3PL側は「契約外」として扱うことがあります。

よくある追加請求の例

・ピッキング（ケース割れ対応）

・ラベル貼り、マーキング

・再梱包、セット組み

・パレット化、ストレッチ巻き

・検品、数量確認

・返品処理、リワーク

・緊急出荷対応

・書類作成やデータ入力の代行

現場では「それぐらい当然やるだろう」という作業ほど、契約上はグレーになりやすく、コスト増の原因になります。

📌理由②｜KPIがないので“改善が起きない”

3PLを導入しても、KPI（評価指標）がなければ改善は起きません。3PLは、基本的に与えられた条件の中で運用する契約範囲の作業をこなすという立場です。荷主側が「何を良くしたいか」を定義しないまま始めると、3PL側も改善の方向性が見えず、結果として現状維持＋コストだけが積み上がります。

最低限、決めるべきKPI（例）

・出荷リードタイム

・誤出荷率

・在庫差異（棚卸差異）

・破損率

・緊急出荷の回数

・月次コスト（項目別）

最初から完璧に作る必要はありません。 「まず3つだけ」でも決めておくと、改善が回り始めます。

📌理由③｜荷主側の「判断」が止まり、社内の管理工数が増える

3PLに任せた瞬間に、荷主側で起きやすいのが「思考停止」です。現場担当がいなくなる海外拠点が「3PLがやっているから」で説明しなくなる本社側も状況を追わなくなるこの状態になると、トラブルが起きたときに、

・誰が判断するのか

・誰が現地に指示するのか

・誰が本社に説明するのか

が曖昧になり、結果として荷主側の管理工数が増えます。「3PLを入れたのに楽にならない」という声の背景には、この構造があることが多いです。

📌理由④｜倉庫・輸送・通関が分断され、全体最適が消える（ASEANあるある）

タイ・ASEANでは、次のように機能が分断されることがよくあります。

・倉庫：3PL

・国内輸送：別の運送会社

・国際輸送：フォワーダー

・通関：現地通関業者

一見すると分業で合理的に見えますが、問題は誰も「全体のつながり」を見ていないことです。

結果として、

・積み替え待ち

・予約ミス

・追加保管

・再配車

・緊急対応

が増え、コスト増につながります。

📌理由⑤｜見積は安いが「運用コスト」が高い

もう一つ多いのが、見積は安いのに運用品質が低く、結果として高くつくケースです。

たとえば、

・誤出荷が増える

・在庫差異が増える

・緊急対応が増える

・荷主側の確認工数が増える

などが積み上がると、物流費の数字以上に「社内コスト」が増えます。特に海外拠点では、人員が限られているため、現場が疲弊して改善が止まることも多いです。

📌では、どうすればコスト増を防げるのか？

結論として、3PL導入でコスト増を防ぐには、次の3つが効果的です。

1. 業務範囲（役割分担）を文章化する

「誰が」「どこまで」「何をするか」を、簡単でいいので文章化します。ここが曖昧だと、追加請求もトラブルも増えます。

2. KPIを3つだけ決める

最初から完璧な指標は不要です。「何を良くしたいか」を3つに絞るだけで、運用は変わります。

3. 月次レビューの型を作る

月1回で十分です。 定例で

・数字

・トラブル

・改善案

を確認するだけで、3PL側も動きやすくなります。

📌まとめ｜3PLは「丸投げ」ではなく“共同運用”が前提

3PLは、導入すれば自動的にコストが下がる仕組みではありません。特にタイ・ASEANでは、現地事情・人員体制・運用のクセによって、想定外のコストが積み上がりやすい環境があります。だからこそ、荷主側が

・業務範囲

・判断軸

・KPI

・運用レビュー

を最低限整理したうえで、3PLと共同運用することが重要です。